“我們工作的節奏和方式是，可以八小時外、周末全部用來工作，也感染了外聘的專家和協作單位。他們本來的理念是不加班，后來也跟著我們周末一起工作。”蔣立民說。

　　產業化

　　制造業中，最終能占據市場主導地位的一定不是所謂的“好技術”，而是能成功產業化的技術。在晶硅電池中，效率低于單晶的多晶占據市場主導份額，被稱為二代光伏技術的薄膜技術市場接受度也遠不如晶硅技術。

　　硅烷流化床技術能否在多晶硅領域得到更廣的應用，在于能否成功將這一技術產業化。中試項目完成后，保利協鑫課題組緊接著開始將技術產業化，對中試項目進行幾十倍的放大。中試單條硅烷氣產線的產能從1000噸/年放大十幾倍，單個流化床反應爐放大到6000噸/年。從全球范圍內來看，還從來沒有設計出應用于硅烷流化床的超過1200噸/年的項目。

　　“我們單臺反應爐就是別人的5到10倍，這是朱共山董事長提的目標，要做就做人家做不了的事情。”蔣立民說。過去七年在多晶硅行業的積累，讓朱共山深諳技術在大系統釋放的規模效應。過去保利協鑫在改良西門子法上的成功也得益于此，大產能的搭建和擴容，讓保利協鑫在建設成本和生產成本上都具有強競爭力。

　　通過硅烷氣產線和流化床反應爐的搭配，保利協鑫實現全球第一個產能超萬噸的硅烷流化床產業化項目。

　　為了加快進程，課題組把已經設計出來的二代和三代流化床反應爐都投入到第一個產業化項目中。計劃在2014年底前實現萬噸硅烷流化床項目量產，實現10美元/公斤成本的電子級顆粒硅，這對所有多晶硅生產商而言，都是致命的殺手锏。

　　回溯保利協鑫歷史，產業化一直是其拿手好戲。保利協鑫曾從零開始突破硅片生產，并成功將高效硅片技術產業化。2009年，朱戰軍正在負責中能第三期多晶硅業務的基建工程，突然被朱共山委以新任。朱的新任務就是在中能硅業徐州多晶硅工廠旁搭建一個硅片工廠，并負責工廠建成后的運營管理。硅片的生產設備主要是鑄錠爐和拉晶爐，將中能產出的硅料在鑄錠爐中加工成硅錠，硅錠在切片工廠加工成硅片后再被送到電池和組件工廠，并最終生產出終端的光伏電池板。

　　當時硅片市場供不應求，多晶硅和單晶硅的發展方向亦不清晰。朱戰軍告訴記者，僅方案設計修改就多達九次，從最初500MW多晶硅加上300MW單晶硅的規劃，到最后確定為3.5GW的多晶硅。2009年9月開始動工，2010年1月就開始有硅錠產出。“當時市場對硅片需求非常大，建好一個爐子就生產一臺，其他生產線繼續建。”朱戰軍說。伴隨硅材料工廠的建設，保利協鑫收購了一個300MW的切片工廠，再通過在下游客戶電池工廠旁邊布局切片廠，迅速在9個月內建起了3.5GW的硅片產能，位列全球首位。