業(yè)界有人說，SMA發(fā)明了組串逆變器，而真正讓組串逆變器發(fā)揚光大的是華為。

一次偉大的反向推演：為什么是組串

華為智能光伏負(fù)責(zé)人站在廣袤無垠的戈壁灘上，被眼前“藍(lán)色的海”所深深震撼。

2013年，華為網(wǎng)絡(luò)能源（現(xiàn)更名華為數(shù)字能源）經(jīng)過三年多的技術(shù)積累，光伏逆變器開始投放市場，華為的集中式逆變器在中國陸續(xù)裝了幾百MW，但在這個過程中，從客戶那里得到的反饋，促使這位華為老兵覺得必須要到項目現(xiàn)場了解客戶的真實需求。

于是，幾天后，他出現(xiàn)在3000公里以外的青海黃河水電光伏電站現(xiàn)場。

青海本就地廣人稀，光伏電站距離又動輒需要驅(qū)車數(shù)十甚至過百公里，在荒涼的戈壁灘上與黃土和零星野草為伴，這份孤寂難以忍受。人手有限的情況下再去運行體量越來越大的光伏電站，在可預(yù)期的未來里，這將是個無底洞，終有一天會超出人力極限。

當(dāng)時行業(yè)逆變器耐候性的研究剛剛開始，這位負(fù)責(zé)人看到：夏天的逆變器為了散熱需要把用于防塵的門打開，然后晚上去掃灰，兩個人一晚上“伺候”一臺設(shè)備，一年365天，幾乎天天在掃灰，讓運維人員叫苦連天。另外逆變器由于專業(yè)性較強(qiáng)，大型逆變器出故障時只能等待專業(yè)維修人員修理，周期很長，耽誤電站發(fā)電。

華為開始思索：市場到底要什么樣的逆變器？

光伏逆變器技術(shù)最早起源于德國企業(yè)SMA，1991年開始生產(chǎn)第一臺光伏用逆變器，從小型組串式逆變器開始，到2002年出了第一臺集裝箱逆變器，那個時候，華為還沒開始這個業(yè)務(wù)。

從技術(shù)路線來看的話，先有組串式逆變器，到后面的集中型逆變器，這家做事嚴(yán)謹(jǐn)?shù)牡聡�公司奠定了光伏逆變器的產(chǎn)業(yè)技術(shù)路線，但最初SMA的制造和生產(chǎn)都是在德國做的，組串式逆變器的成本一直沒有降下來。

2010年后光伏產(chǎn)業(yè)非常火熱，逆變器一塊多錢一瓦，華為早期參觀了德國企業(yè)的設(shè)備后，覺得做工精良，生產(chǎn)線很標(biāo)準(zhǔn)很壯觀，華為內(nèi)部很多人也感覺集中式大機(jī)就是趨勢。

謹(jǐn)慎起見，華為同時有兩個團(tuán)隊各攻一套技術(shù)方案，按照當(dāng)時的構(gòu)想：組串式逆變器拿下歐洲市場，用集中式逆變器開拓中國地面電站市場。

但這次青海之行，讓華為光伏負(fù)責(zé)人下定決心：砍掉集中式逆變器業(yè)務(wù)。可是，新的模式又在哪里？

首先人力越來越貴，運維成本居高不下，這將成為制約光伏度電成本的大問題。其次，集中式逆變器當(dāng)時的MPPT路數(shù)不夠多，無法解決組串失配問題，常年累月，失配問題嚴(yán)重，發(fā)電量下降越來越多。更大的問題是不具備精確故障定位能力，幾十個足球場這么大電站，根本不知道哪串出了問題；但是組串式逆變器就能完全解決客戶的煩惱嗎？丹麥工業(yè)巨頭丹弗斯曾在業(yè)內(nèi)推過一段時間的組串式逆變器，但剛剛在中國打開市場后卻關(guān)閉了光伏業(yè)務(wù)，而究其原因，也主要是組串逆變器成本太高，大型地面電站并網(wǎng)諧波等問題無法解決。

局面好像進(jìn)入了死胡同。不過提供解決方案，給客戶解決問題，恰巧是華為最為強(qiáng)大的能力。他們將需求進(jìn)行了反向推演：

1、必須具備小子陣或組串級故障檢測能力；

2、故障排除時間要短；

3、節(jié)約人力，尤其是將常常在相距甚遠(yuǎn)多個電站間來回奔波的專業(yè)技術(shù)人員解放出來；

4、解決組串失配，提升發(fā)電量；

5、成本不能太高。

看似當(dāng)時的產(chǎn)品都沒辦法兼顧這些需求，但華為的工程師的腦洞深不可測：將產(chǎn)品擴(kuò)展成產(chǎn)品包。

他們選擇了具備上述條件的組串式逆變器，并將華為通信業(yè)務(wù)做基站的經(jīng)驗，移植到光伏業(yè)務(wù)。

應(yīng)用單體功率較小的組串式，意味著設(shè)備數(shù)量的增加，控制故障率成為方案成功的關(guān)鍵。在華為嚴(yán)苛的制造與測試標(biāo)準(zhǔn)約束下，到2018年底，華為全球累計發(fā)貨300萬套設(shè)備中，整體故障率僅千分之三，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于同行業(yè)。超低故障率的背后是大量的研發(fā)投入。華為基本每年推出一款精品，不求多，只求精。因為每一款產(chǎn)品都要經(jīng)過大量的驗證和測試：散熱防塵這些測試都是基本的要求。除此之外還有國內(nèi)唯一的火箭引雷測試和爆炸測試，光室外引雷測試就達(dá)到百萬元，如此高昂成本，可見華為對產(chǎn)品質(zhì)量的態(tài)度。

剛開始很多人不理解，為什么華為一定要把熔絲要干掉。從整個運維的角度去看，他們不希望把這些易損件加到訂單里面。就要把電站做到整個系統(tǒng)免維護(hù)，不僅干掉熔絲，包括風(fēng)扇等其他容易產(chǎn)生故障的地方，一律去除。這也是華為一直秉承的“少即是多”的極簡理念，把復(fù)雜留給自己，把簡單留給客戶。用更“少”的時間，更“少”的設(shè)備，更“少”的運維，帶來更“多”的發(fā)電量，更“多”的極致體驗。

除硬件外，華為還配備了上百人的軟件團(tuán)隊，博士比例80%以上，專門解決大型地面電站的并網(wǎng)算法問題，而后來的上GW的電站都在用組串逆變器，并且并網(wǎng)毫無壓力，則顯示了這支博士軍團(tuán)的實力。華為正在把ICT的技術(shù)，賦予電站智能。

以增強(qiáng)后的組串逆變器為核心，加載電站智能管理系統(tǒng)出爐后，在曲陽的山地光伏電站中，率先得到了很好的應(yīng)用。

2014年，華為智能光伏1.0整套解決方案第一次在業(yè)內(nèi)亮相，展示了通過集控中心，遠(yuǎn)程發(fā)現(xiàn)并定位組件故障、場站入侵、各陣列發(fā)電情況。

這讓許多業(yè)內(nèi)人士激動不已，會后喊出“非智能，不光伏”的口號。

智能光伏的時代，來臨了。