作為純電動汽車最核心的零部件之一，動力電池對車輛的續航里程、整備質量、動力表現、操控性能等息息相關。在純電動汽車的制造成本方面，電池的占比也最高，普遍在30%以上，這導致了電動汽車較高的售價以及后期維護成本。因此，降低電池的單位成本，以及增加電池的能量密度，一直是電動汽車技術發展的主要方向。

對原本就是以電池起家的比亞迪來說，高性能電池是比亞迪的殺手锏之一。尤其是在換裝了能量密度更高、放電電壓更高、低溫性能更好的三元鋰電池后，比亞迪EV車型系列的核心競爭力更是得到大幅提高。

本期內容，我們將對比亞迪秦Pro EV500車型的電池包進行全面拆解，并解析比亞迪所掌握的電池包安全設計、熱管理設計等創新及管理技術。

方形鋁殼集成工藝

在揭開電池包的超薄非金屬上蓋，以及二氧化硅氣凝膠防火隔熱層之后，我們可以清楚地看到電池包整體的布置結構，其中最直觀可見的便是電池包的集成工藝。集成工藝在動力電池的研發中非常重要，必須滿足機械防護、熱安全防護、熱管理、環境防護等全方面安全要求的前提下，追求輕量化及優化成本

與特斯拉所采用的圓柱型電芯方式不同，比亞迪采用了國內普及率更高的方形鋁殼，具有能量密度高，集成難度低的優勢。另外，方形的封裝工藝，也有助于縮小電芯間的縫隙，讓整體尺寸更加緊湊，而圓柱電芯必然要在電芯間留出三角形的空隙，降低了空間利用率。

鎂鋁合金材質打造的電芯殼體，與圓柱型電池所采用的不銹鋼殼體相比，更輕成本更低，有利于提高電芯的能量密度，而且制造成本也更低。而且方殼的結構可以容納更多電解液、電芯極片膨脹應力更低，電池壽命比圓柱形長2倍以上

電池模組

秦Pro EV500采用了比亞迪自主研發的鎳鈷錳三元電池，也就是在鈷酸鋰基礎上，經過改進，以鎳鈷錳作為電池正極材料，并合理配比鎳鈷錳的比例。在優化成本、保證安全的同時，使得電池具有容量高、熱穩定性能好、充放電壓寬等優良的電化學性能。

并且有效提高電池能量密度，達到160.9Wh/kg，結合56.4kWh的容量。實現NEDC續航里程420km，60km/h等速續航里程500km，從而有效緩解用戶在續航里程方面的憂慮。并且得益于電池組的高能量密度，有效降低汽車的電池裝載量，從而減輕汽車的自重。

電池模組的成組方式充分考慮到了散熱和輕量化的需求，采用兩側鋁制短板加彈性鋼帶捆扎的方式，自適應電池在充放電過程中的膨脹。同時多種規格的模組可以實現靈活的布局，適應不同車型的需要。在車體中部盡量扁平，單層布局，增加車內高度空間。

在細節設計上，主回路連接和它信號采集的部分使用了鋁巴，在同樣導電能力的情況下，重量相比使用銅材質可以降低一半以上，而且成本也能得到控制。

不過我們發現在引出極上采用了銅排而非鋁排，這是因為鋁排的硬度較低，在高溫、高應力的情況下，鋁會發生塌縮，并且塌縮之后不易回彈，一熱一冷就會導致縫隙加大，接觸電阻上升，帶來安全隱患。

而在銅鋁不同材質的連接上，比亞迪采用了一種叫做電磁脈沖焊的技術。相對于現在常用的銅鋁直接碾壓連接或超聲波焊接技術，電磁脈沖焊的工藝難度比較大，雖然成本也會相應提高，但效果是最好的，是目前比較先進的技術。

在每一個電池極柱和極柱之間，也用激光把鋁制匯流排和極柱熔焊在一起，保證可靠性。并且在匯流排上設計有一個凹陷，用來吸收機械振動以及電擊膨脹帶來的應力。而如果是直鋁巴，隨著電池的老化膨脹，相鄰電池的極柱間距會增大，拉伸應力會影響焊點的可靠性。

在信號連接的部分，比亞迪采用了柔性電路板，相對于傳統采樣線束的方案，集成度更高，也更輕薄。如果仔細觀察，會發現柔性電路板上有細絲狀的布線，我們稱之為采樣線熔斷線。它的作用是在碰撞時，可能會擠壓采樣線束造成短路，進而引起采樣線起火，這些細絲便會在短路時由于過流而發生熔斷，從而切斷短路回路，確保整個線束的安全和電池模塊的安全。